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製造会社は、押出成形を使用して、断面が一定の製品を製造しています。このプロセスで作られた家で見つかる一般的なアイテムには、PVCパイプ、雨樋、ストローさえ含まれます。このプロセスは、溶融プラスチックを金型（正しい形状を提供するツール）を通してプレスすることで機能します。押出成形プロセスは製造業者に利点を提供しますが、欠点もあります。
利点-低コスト
押出成形は、一部にはプロセスの効率が原因で、他の成形プロセスと比較して比較的低コストです。押出成形では、より多くの熱可塑性材料が使用され、繰り返し溶融および硬化できます。他のプロセスからの廃棄物など、通常は廃棄された材料の残り物は再利用できます。これにより、原材料と廃棄コストが削減されます。機械の故障やダウンタイムを除いて、プラスチック押出機は継続的に稼働するため、在庫切れの可能性が低くなり、24時間製造が可能になります。
利点-柔軟性
押出成形は、一貫した断面を持つ製品の製造にかなりの柔軟性を提供します。一貫した断面を描くために、いくつかの場所でチーズのブロックをまっすぐに切ることを想像してください。どんなピースをとっても、長方形のブロックの形を保っています。断面が同じである限り、押し出し成形は装飾オブジェクトなどの複雑な形状を生成できます。プロセスへの最小限の変更で、メーカーはプラスチックシートの押出成形を使用できます。押し出しプロセスのバリエーションにより、硬質表面と軟質表面などのプラスチックの特性を組み合わせた製品の製造も可能になります。
アドバンテージ-押出後の変更
プラスチックは押出機から出たときも熱くなっているため、プロセス後に操作することができます。製造業者はこれを利用して、さまざまなローラー、ダイ、および靴を使用して、必要に応じて押し出しプラスチックの形状を変更します。
短所-サイズのばらつき
押出機から出ると、高温のプラスチックが膨張することがよくあります。プロセスのこの段階でのプラスチックの膨張は、「肥大化した死」と呼ばれます。拡張の正確な程度の予測は、プロセスのさまざまな要因から生じるため、依然として問題があります。予測不可能な拡張のために、製造業者は製品の寸法または公差からのかなりのレベルの偏差に対処しなければならないことがよくあります。この問題を制限する方法は存在しますが、公差の問題は、精密部品を製造する方法としての押出成形を大きく失格にします。
短所-製品の制限
押出成形プロセスの性質により、製造できる製品のタイプが制限されます。たとえば、プラスチックソーダのボトルは、通常の押し出し成形では実現できない蓋を収容するために、一端が細くなっています。押出ブロー成形などの代替方法では、これらのタイプの製品のオプションは提供されませんが、異なるタイプの押出装置に投資する必要があります。
